Aplicación: Pulverizar agentes desmoldeantes con precisión y economía
La aplicación de desmoldeante como parte importante de la producción
Los desmoldeantes impiden que un material se adhiera a un molde, una herramienta o una superficie de proceso durante el conformado, el calentamiento o el curado. Una película limpia favorece un desmoldeo seguro, protege la superficie de la herramienta y puede influir notablemente en la calidad de la pieza fabricada. Es esencial una película fina, continua y reproducible sobre toda la superficie, en lugar de la mayor cantidad posible de material.
Dependiendo del proceso, se procesan sistemas que contienen agua o disolventes, aceite, cera o silicona, así como agentes desmoldeantes convencionales o semipermanentes. Estos medios difieren significativamente en viscosidad, tensión superficial, contenido sólido, secado y formación de residuos. Por lo tanto, la técnica de pulverización debe adaptarse al material original y a las condiciones reales del proceso.
Aplicaciones industriales típicas
Los agentes desmoldeantes se utilizan en todos los sectores. Se utilizan tanto en las herramientas frías como en las formas climatizadas y en procesos de alto rendimiento tratados. Las aplicaciones típicas son:
- Piezas de plástico, poliuretano y espuma
- Fabricación de caucho y elastómeros
- Componentes de compuestos y compuestos de fibras
- fundición a presión, fundición de coquillas y conformado en caliente con medios adecuados para ello
- Formas de hormigón, encofrados y fabricación de piezas acabadas
- Procesos de fundición, núcleo y modelo
- Procesos de acabado de madera, prensado y laminado
- Formas de hornear y procesos alimentarios con agentes desmoldeantes debidamente autorizados
Lo que constituye una buena película antiaglomerante
La falta de medios de separación puede dar lugar a apego, deterioro de los componentes y aumento del esfuerzo de limpieza. Por el contrario, un trabajo excesivo causa consumo de materiales, depósitos e impurezas. Los residuos también pueden afectar a los procesos posteriores de pintura, pegamento o sellado. Por lo tanto, el objetivo es una cantidad de película definida que también se alcanza de forma fiable en bordes, radios y profundidades.
- un tratamiento uniforme sin gotas, charcos o zonas secas
- Cantidad constante de aplicación en cada ciclo de pulverización
- lo más bajo posible overspray y un entorno limpio de instalaciones
- Tiempo de ventilación o secado controlado antes del siguiente paso del proceso
- una buena accesibilidad a geometrías de forma complejas
- Limpieza y enjuague rápidos en caso de cambio de material o producto
Parámetros clave del proceso
La temperatura de la herramienta, el tiempo de ciclo y el medio de soporte influyen considerablemente en el trabajo. En el caso de los agentes desmoldeantes a base de agua, se dispondrá de tiempo suficiente para evaporar el agua. Los sistemas que contienen disolventes imponen otros requisitos en materia de aire de escape, protección contra explosiones y resistencia al material. En el caso de los sistemas semipermanentes, también es importante una estructura uniforme de la capa de separación para poder alcanzar varios ciclos de deformación.
El tamaño de la boquilla, la distancia entre pulverización, el aire atomizador, la presión del material y la trayectoria de movimiento se ajustarán de manera que se aplique la cantidad necesaria de película sin necesidad de formación de niebla. En el caso de las formas cálidas, se tendrá en cuenta la evaporación y el posible enfriamiento de la superficie de la herramienta.
Sistemas de separación convencionales y semipermanentes
Los agentes desmoldeantes convencionales se aplican a menudo a intervalos más cortos o antes de cada ciclo. Los sistemas semipermanentes pueden conectarse a la superficie de la herramienta después de la ventilación o el endurecimiento y permitir múltiples deformación. Esto da lugar a diferentes requisitos para la aplicación básica, la pulverización posterior y el intervalo de limpieza.
En sistemas semipermanentes, una película base irregular puede provocar variaciones en el efecto desmoldeante. Los sistemas convencionales requieren una dosificación muy estable durante muchos ciclos cortos. En ambos casos, la cantidad correcta importa más que una aplicación máxima.
- aplicación inicial y mantenimiento de la película
- Número de ciclos entre contratos
- Tiempo de aireación o curado
- Limpieza de herramientas antes de la reconstrucción
- Prevención de las transferencias al componente
Krautzberger Proyección y suministro de materiales
Para los procesos manuales están disponibles las pistolas de pulverización manuales y las pistolas de pintura finamente ajustables. En las células de fabricación automatizadas se pueden integrar pistolas de pulverización automáticas compactas en soportes, dispositivos de elevación, ejes o robots. Las boquillas de chorro plano y redondo, las extensiones de boquilla y los pulverizadores especiales ayudan a regar zonas de formación profundas o difíciles de alcanzar.
El suministro de material puede realizarse a través de recipientes de presión, bombas de membrana u otros sistemas de transporte adecuados, dependiendo del consumo, la viscosidad y el diseño de las instalaciones. Los reguladores de presión del material estabilizan la presión en la pistola de pulverización y soportan una aplicación reproducible. En el caso de los medios sedimentarios o sólidos, pueden ser necesarios agitadores. Las válvulas de cambio de material y las posibilidades de lavado facilitan la limpieza y el cambio de medios.
Manual, automatizado o integrado en el equipo de formación
En el caso de herramientas móviles y pequeñas cantidades, la aplicación manual puede ser económica. En los procesos en serie, una secuencia automática de pulverización mejora la precisión de repetición. El impulso de pulverización, la trayectoria de movimiento y la cantidad de material se pueden sincronizar con apertura de herramientas, detección de componentes o tiempo de ciclo. Sólo se rociará si hay una forma en la posición prevista.
Para una producción estable, además de la imagen pulverizadora, se debe considerar la aspiración, la retracción, el acceso al mantenimiento y el proceso de limpieza. Una buena solución no solo reduce el consumo, sino que también evita que los agentes desmoldeantes se almacenen sin control en revestimientos de protección, sensores o garras.
Ventajas de una aplicación de separador coordinada
- Deformación segura y reproducible
- menor consumo de agentes desmoldeantes
- Menos residuos en las herramientas y componentes
- Reducción de la contaminación de las instalaciones de producción
- tiempos de ciclo más estables y menos retrabajos
- Adaptación flexible a diferentes medios, herramientas y tamaños de lote
Ensayos con separadores originales en el Krautzberger Centro de pruebas técnico
Sólo es posible un diseño resistente con el separador real y una forma o geometría representativa. an Krautzberger El centro de ensayo técnico se somete a pruebas para comprobar la salpicabilidad, la humectación, la distribución de películas, la accesibilidad y el comportamiento de limpieza. La boquilla, la proyección, la presión del material, la distancia, el tiempo de pulverización y el movimiento se pueden ajustar.
El efecto final de desmoldeo, la compatibilidad de los materiales y la aprobación para el proceso de producción correspondiente se evalúan junto con el operador y el fabricante del desmoldeante. Krautzberger proporciona la tecnología adecuada para la aplicación y la alimentación del material.
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Sectores para esta aplicación
Los agentes desmoldeantes impiden que los materiales se adhieran a las herramientas y a las superficies del proceso durante la formación, el calentamiento o el endurecimiento. En la fabricación de madera y muebles, así como en los proveedores de construcción, es importante una película fina, cerrada y reproducible.
