Applicazione: Spruzzare distaccanti con precisione ed economia
L’applicazione del distaccante come parte importante della produzione
I distaccanti impediscono che un materiale aderisca a uno stampo, a un utensile o a una superficie di processo durante la formatura, il riscaldamento o l’indurimento. Un film distaccante pulito facilita una sformatura sicura, protegge la superficie dell’utensile e può influire notevolmente sulla qualità del componente prodotto. È determinante un film sottile, continuo e riproducibile su tutta la superficie, anziché una quantità di applicazione quanto più elevata possibile.
A seconda del processo, vengono elaborati sistemi a base di acqua o solvente, contenenti olio, cera o silicone e agenti di rilascio convenzionali o semipermanenti. Questi mezzi differiscono significativamente in viscosità, tensione superficiale, contenuto di solidi, essiccazione e formazione di residui. Pertanto, la tecnologia a spruzzo deve essere adattata al materiale originale e alle reali condizioni di processo.
Tipiche applicazioni industriali
Gli agenti di rilascio sono utilizzati in tutti i settori. Sono utilizzati sia in utensili a freddo che in stampi riscaldati e in processi ad alte prestazioni. Le applicazioni tipiche sono:
- Parti stampate in plastica, poliuretano e schiuma
- Lavorazione di gomma ed elastomeri
- Componenti compositi e compositi in fibra
- Pressofusione, colata di stampo e formatura a caldo con supporti adatti
- Produzione di stampi, forme e parti prefabbricate in calcestruzzo
- Processi di fonderia, nucleo e modello
- Lavorazione del legno, pressatura e laminazione
- Stampi da forno e processi alimentari con agenti di rilascio rilasciati di conseguenza
Cosa rende un buon film di rilascio
Gli agenti di rilascio troppo piccoli possono portare a aderenze, componenti danneggiati e maggiore sforzo di pulizia. Un'applicazione eccessiva, d'altra parte, provoca il consumo di materiale, depositi e impurità. I residui possono anche influenzare i successivi processi di verniciatura, incollaggio o sigillatura. L'obiettivo è quindi quello di ottenere una quantità definita di pellicola, che sia anche ottenuta in modo affidabile su bordi, raggi e approfondimenti.
- bagnatura uniforme senza gocce, pozzanghere o zone asciutte
- quantità di applicazione costante per ogni ciclo di spruzzo
- il più basso possibile overspray e un ambiente vegetale pulito
- tempo di evaporazione o essiccazione controllato prima della fase di processo successiva
- buona accessibilità di geometrie di forme complesse
- Pulizia e lavaggio rapidi in caso di cambio di materiale o prodotto
Parametri di processo decisivi
La temperatura dell'utensile, il tempo di ciclo e il mezzo di trasporto influenzano in modo significativo l'applicazione. Nel caso di agenti di rilascio a base d'acqua, deve essere disponibile un tempo sufficiente per evaporare l'acqua. I sistemi contenenti solventi impongono altri requisiti in materia di aria di scarico, protezione dalle esplosioni e resistenza ai materiali. Nei sistemi semi-permanenti, una struttura uniforme dello strato di separazione è anche importante per ottenere diversi cicli di deformazione.
Le dimensioni dell'ugello, la distanza dello spruzzo, l'aria dell'atomizzatore, la pressione del materiale e il percorso del movimento vengono regolati in modo tale che la quantità di film necessaria venga applicata senza appannamento inutile. In forme calde, l'evaporazione e il possibile raffreddamento della superficie dell'utensile devono essere presi in considerazione.
Sistemi di rilascio convenzionali e semi-permanenti
Gli agenti di rilascio convenzionali sono spesso applicati a intervalli più brevi o prima di ogni ciclo. I sistemi semipermanenti possono connettersi alla superficie dell'utensile dopo l'aerazione o la polimerizzazione e consentire deformazioni multiple. Ciò si traduce in diversi requisiti per l'applicazione di base, dopo l'intervallo di spruzzatura e pulizia.
Nei sistemi semipermanenti, un film di base irregolare può causare variazioni dell’effetto distaccante. I sistemi convenzionali richiedono invece un dosaggio molto stabile durante numerosi cicli brevi. In entrambi i casi, la quantità corretta è più importante della massima quantità applicata.
- applicazione iniziale e manutenzione del film
- Numero di cicli tra gli ordini
- Tempo di evaporazione o indurimento
- Pulizia degli attrezzi prima della ricostituzione
- Evitare i trasferimenti al componente
Krautzberger: tecnologia di spruzzatura e alimentazione del materiale
Irroratrici a mano e pistole di vernice finemente regolabili sono disponibili per i processi manuali. Nelle celle di produzione automatizzate, i apparecchi di spruzzatura automatica compatti possono essere integrati su staffe, dispositivi di sollevamento, assi o robot. Gli ugelli a getto piatto e tondo, le estensioni degli ugelli e le speciali direzioni di spruzzo aiutano a bagnare anche aree di stampaggio profonde o difficili da raggiungere.
A seconda del consumo, della viscosità e del progetto dell’impianto, il materiale può essere alimentato tramite serbatoi pressurizzati, pompe a membrana o altri sistemi idonei. I regolatori di pressione stabilizzano la pressione all’apparecchio di spruzzatura e favoriscono un’applicazione riproducibile. Per prodotti sedimentanti o contenenti solidi possono essere necessari agitatori. Valvole di cambio materiale e dispositivi di lavaggio facilitano la pulizia e il cambio di prodotto.
Manuale, automatizzato o integrato nel sistema di formatura
Con il cambio di utensili e piccole quantità, l’applicazione manuale può essere economico. Nei processi seriali, una sequenza di spruzzo automatica migliora la ripetibilità. L'impulso spray, il percorso di movimento e la quantità di materiale possono essere sincronizzati con l'apertura dell'utensile, il rilevamento dei componenti o il tempo di ciclo. Questo sarà spruzzato solo se uno stampo è nella posizione prevista.
Per una produzione stabile occorre valutare, oltre al ventaglio di spruzzo, aspirazione, trascinamento del distaccante in altre zone, accesso per la manutenzione e sequenza di pulizia. Una buona soluzione riduce i consumi e impedisce depositi incontrollati di distaccante su carter protettivi, sensori o pinze.
Vantaggi di un'applicazione di agente di rilascio coordinato
- deformità sicura e riproducibile
- Riduzione del consumo di agenti di rilascio
- meno residui su utensile e componente
- ridotta contaminazione dell'impianto di produzione
- tempi di ciclo più stabili e meno rilavorazioni
- Adattamento flessibile a diversi supporti, strumenti e dimensioni dei lotti
Test con l'agente di rilascio originale nel Krautzberger Technikum
Un dimensionamento affidabile è possibile solo con il distaccante effettivamente utilizzato e uno stampo o una geometria campione rappresentativi. Nel centro tecnico Krautzberger si verificano spruzzabilità, bagnatura, distribuzione del film, raggiungibilità e comportamento durante la pulizia. Si possono così coordinare ugello, ventaglio di spruzzo, pressione del materiale, distanza, tempo di spruzzatura e sequenza di movimento.
L'effetto di deformazione finale, la compatibilità del materiale e il rilascio per il rispettivo processo di produzione vengono valutati insieme all'operatore e al produttore dell'agente di rilascio. Krautzberger fornisce la giusta tecnologia di applicazione e fornitura dei materiali per questo.
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Settori per questa applicazione
Gli agenti di rilascio impediscono ai materiali di attaccarsi agli strumenti e alle superfici di processo durante la formazione, il riscaldamento o la polimerizzazione. Un film sottile, chiuso e riproducibile è importante nella produzione di legno e mobili e nei fornitori di costruzioni.
