Anwendung: Schrauben und Massenkleinteile in Rotationsanlagen gleichmäßig beschichten
Worum es bei dieser Anwendung geht
Die passende Lösung beginnt nicht bei einer einzelnen Pistole, sondern beim gesamten Prozess. Spritzbild, Düsenauslegung, Materialdruck, Förderung, Bauteilbewegung und Reinigung müssen gemeinsam betrachtet werden, damit der Auftrag stabil und reproduzierbar bleibt.
Aufgabe und Nutzen der Beschichtung
Die Anwendung betrifft überwiegend Metall, Kunststoff, Gummi-Metall- und andere schüttfähige Kleinteile. Die geforderte Wirkung entsteht nur, wenn Beschichtungsstoff, Untergrund, Schichtdicke und nachfolgende Trocknung oder Aushärtung zusammenpassen. Der Sprühprozess muss deshalb auf das konkrete Materialsystem und die realen Produktionsbedingungen abgestimmt werden.
Neben der reinen Oberflächenqualität spielen auch Verbrauch, Reinigungsaufwand, Anlagenverfügbarkeit und die sichere Wiederholung des Ergebnisses eine Rolle. Eine technisch gute Lösung verbindet deshalb kontrollierte Zerstäubung mit einer stabilen und gut regelbaren Materialversorgung.
Worauf es bei der Applikation ankommt
Schon kleine Schwankungen bei Materialdruck, Viskosität, Abstand oder Bewegungsführung können die Beschichtung sichtbar oder funktional verändern. Typische Anforderungen sind:
- gleichmäßige Verteilung im bewegten Teilebett
- Vermeidung von Verklebungen und Agglomeraten
- definierte Gesamtauftragsmenge pro Charge
- Abrieb und Feststoffbelastung der Spritztechnik
- Abstimmung von Sprühphase, Rotation, Temperatur und Trocknung
- schnelle Reinigung zwischen Chargen
Trommelbewegung, Sprühimpuls und Trocknung abstimmen
Bei der Massenkleinteilbeschichtung werden Schrauben, Verbindungselemente und andere Kleinteile in Trommeln oder Rotomaten bewegt. Die Bauteile müssen während des Sprühens kontinuierlich umgewälzt werden, damit alle Oberflächen erreicht werden. Zu viel Flüssigkeit kann Teile verkleben oder Agglomerate bilden.
Sprühmenge, Trommeldrehzahl, Beladung und Trocknung werden deshalb gemeinsam eingestellt. Die Spritzapparate müssen robust positioniert und gegen Rückspritzer geschützt werden.
- gleichmäßige Umwälzung der Teile
- dosierte Sprühimpulse statt Überflutung
- Vermeidung von Verklebung und Zusammenballen
- abgestimmte Zwischen- und Endtrocknung
- Reinigung bei Materialwechseln
Spritztechnik und Materialversorgung von Krautzberger
Krautzberger betrachtet Applikation und Materialversorgung als zusammenhängendes System. Je nach Aufgabe können Handspritzapparate, Automatikspritzapparate, passende Luft- und Materialdüsen, Materialdruckbehälter, Membranpumpen, Pumpenhubstationen und Materialdruckregler kombiniert werden.
Bei automatisierten Prozessen lassen sich die Spritzapparate an Halterungen, Hubgeräten, Achsen oder Robotern integrieren. Materialwechselventile und Spüleinrichtungen unterstützen Anwendungen mit mehreren Farben oder Medien. Die konkrete Auswahl richtet sich nach Viskosität, Festkörperanteil, Auftragsmenge, Taktzeit und Bauteilgeometrie.
Für feine Oberflächen stehen unterschiedliche XLINE-Düsenkombinationen und Strahlformen zur Verfügung. Bei hochviskosen, abrasiven oder sedimentierenden Medien werden dagegen ausreichend große Querschnitte, geeignete Werkstoffpaarungen, Rührwerke und eine druckstabile Förderung wichtiger.
Im Mittelpunkt stehen Automatikspritzapparate für Rotomaten oder Trommelanlagen, Materialdruckbehälter, Pumpen, Rührwerke, Materialdruckregler und verschleißfeste Düsen im Mittelpunkt. Welche Kombination wirtschaftlich und technisch sinnvoll ist, wird nicht pauschal, sondern anhand des Mediums, der Bauteile und der gewünschten Produktionsleistung festgelegt.
Typische Anwendungen
Die Applikation kommt in unterschiedlichen Branchen und Bauteilgruppen zum Einsatz. Typische Beispiele sind:
- Schrauben und Muttern
- Federn, Clips und Sicherungsteile
- Gleit- und Korrosionsschutzbeschichtungen
- Haftvermittler für Gummi-Metall-Teile
- Dichtungs- und Kunststoffkleinteile
- Markier- und Funktionslacke
Prozessintegration und Automatisierung
Spritzdauer und Materialmenge werden auf Chargengewicht, Rotationsbewegung und Trocknungsphase abgestimmt. Der Spritzapparat wird so positioniert, dass das aktive Teilebett erreicht und die Behälterwand möglichst wenig benetzt wird.
Bei der Anlagenintegration sind außerdem Bauteilzuführung, Absaugung beziehungsweise Lüftung, Reinigung, Medienwechsel und die Zugänglichkeit für Wartungsarbeiten zu berücksichtigen. Dadurch bleibt der Prozess nicht nur im Musterlauf, sondern auch im Produktionsalltag stabil.
Vorteile für Ihre Produktion
- gleichmäßige Beschichtung großer Stückzahlen
- geringer Aufwand für Werkstückträger
- reproduzierbare Auftragsmenge je Charge
- flexible Verarbeitung verschiedener Funktionslacke
- wirtschaftliche Serien- und Chargenfertigung
- abgestimmte Spritz- und Materialversorgung
Prozessauslegung im Krautzberger Technikum
Flüssige Medien und Beschichtungsstoffe mit ähnlicher Bezeichnung können sich bei Viskosität, Festkörperanteil, Lösemittelbasis, Benetzung und Trocknung deutlich unterscheiden. Eine belastbare Auswahl von Spritzapparat, Düse und Materialversorgung sollte deshalb mit dem Originalmaterial und einem repräsentativen Bauteil erfolgen.
Mit einer repräsentativen Charge werden Rotation, Sprühzeit, Materialmenge, Trocknung und Vereinzelung der Teile optimiert.
Auf dieser Grundlage lassen sich Spritzbild, Materialmenge, Druck, Abstand, Bewegung und Reinigungsablauf festlegen. Das Ergebnis ist eine Applikationslösung, die zum Medium, zur Geometrie und zum vorgesehenen Produktionsprozess passt.
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Branchen für diese Anwendung
Schrauben, Federn und Verbindungselemente werden in bewegten Behältern gemeinsam besprüht, damit viele Teile ohne Einzelaufnahme erreicht werden. Für Automobilbau, Kunststoffverarbeitung und Luftfahrt zählt dabei ein gleichmäßiger Auftrag trotz unterschiedlicher Geometrien.
