Anwendung: Anti-Dröhn- und Dämpfungsbeschichtungen gleichmäßig auftragen
Worum es bei dieser Anwendung geht
In der Praxis reicht das Spektrum vom flexiblen Handarbeitsplatz bis zur getakteten, robotergestützten Serienanlage. Entscheidend ist, dass Sprühapparat, Materialversorgung und Bewegungsablauf zum Beschichtungsstoff und zum Werkstück passen.
Wirkung von Anti-Dröhn- und Dämpfungsschichten
Die Anwendung betrifft überwiegend Blech, Aluminium, Stahl, Kunststoffgehäuse und Verbundbauteile. Die geforderte Wirkung entsteht nur, wenn Beschichtungsstoff, Untergrund, Schichtdicke und nachfolgende Trocknung oder Aushärtung zusammenpassen. Der Sprühprozess muss deshalb auf das konkrete Materialsystem und die realen Produktionsbedingungen abgestimmt werden.
Neben der reinen Oberflächenqualität spielen auch Verbrauch, Reinigungsaufwand, Anlagenverfügbarkeit und die sichere Wiederholung des Ergebnisses eine Rolle. Eine technisch gute Lösung verbindet deshalb kontrollierte Zerstäubung mit einer stabilen und gut regelbaren Materialversorgung.
Typische Anforderungen an den Sprühprozess
Schon kleine Schwankungen bei Materialdruck, Viskosität, Abstand oder Bewegungsführung können die Beschichtung sichtbar oder funktional verändern. Typische Anforderungen sind:
- Förderung hochviskoser und teilweise gefüllter Materialien
- gleichmäßige Schichtdicke auf großen oder geformten Flächen
- saubere Begrenzung der zu beschichtenden Bereiche
- Vermeidung von Lufteinschlüssen, Spritzern und Materialnestern
- verschleißfeste materialführende Komponenten
- reproduzierbare Auftragsmenge bei automatisierten Bahnen
Hohe Schichtmengen und viskose Medien verarbeiten
Anti-Dröhn- und Dämpfungsmassen werden häufig in deutlich höheren Schichtmengen aufgetragen als klassische Decklacke. Viskosität, Feststoffgehalt und Füllstoffe bestimmen, ob das Medium zerstäubt oder eher strukturiert aufgebracht wird. Große Materialquerschnitte und eine druckstabile Förderung sind dafür wichtiger als eine extrem feine Zerstäubung.
Die Beschichtung muss auf Blechflächen und Gehäusen haften, darf an senkrechten Bereichen nicht absacken und sollte definierte Zonen vollständig abdecken. Übergänge, Überlappungen und Trocknung werden mit dem Materialhersteller abgestimmt.
- hohe und gleichmäßige Nassschicht
- Vermeidung von Läufern und Materialnestern
- Förderung hochviskoser oder gefüllter Medien
- klare Begrenzung zu Montage- und Funktionsflächen
- gute Spülbarkeit nach Produktionsende
Krautzberger Lösungen für Sprühauftrag und Materialversorgung
Krautzberger betrachtet Applikation und Materialversorgung als zusammenhängendes System. Je nach Aufgabe können Handspritzapparate, Automatikspritzapparate, passende Luft- und Materialdüsen, Materialdruckbehälter, Membranpumpen, Pumpenhubstationen und Materialdruckregler kombiniert werden.
Bei automatisierten Prozessen lassen sich die Spritzapparate an Halterungen, Hubgeräten, Achsen oder Robotern integrieren. Materialwechselventile und Spüleinrichtungen unterstützen Anwendungen mit mehreren Farben oder Medien. Die konkrete Auswahl richtet sich nach Viskosität, Festkörperanteil, Auftragsmenge, Taktzeit und Bauteilgeometrie.
Für feine Oberflächen stehen unterschiedliche XLINE-Düsenkombinationen und Strahlformen zur Verfügung. Bei hochviskosen, abrasiven oder sedimentierenden Medien werden dagegen ausreichend große Querschnitte, geeignete Werkstoffpaarungen, Rührwerke und eine druckstabile Förderung wichtiger.
Im Mittelpunkt stehen Spritzapparate mit ausreichend großen Materialquerschnitten, druckstabile Pumpen- oder Behälterversorgung, geeignete Materialdruckregler sowie verschleißarme Düsen und Nadeln für gefüllte Medien im Mittelpunkt. Welche Kombination wirtschaftlich und technisch sinnvoll ist, wird nicht pauschal, sondern anhand des Mediums, der Bauteile und der gewünschten Produktionsleistung festgelegt.
Bauteile, Branchen und Einsatzfelder
Die Applikation kommt in unterschiedlichen Branchen und Bauteilgruppen zum Einsatz. Typische Beispiele sind:
- Fahrzeugböden, Türen und Radhausbereiche
- Maschinenverkleidungen und Blechgehäuse
- Haushaltsgeräte und Lüftungskomponenten
- Schienenfahrzeug- und Nutzfahrzeugbauteile
- Metallwannen und Abdeckungen
- Bauteile mit Anforderungen an Geräusch- und Schwingungsdämpfung
Manuell, teilautomatisiert oder vollautomatisch
Je nach Flächenleistung und Viskosität kommen luftzerstäubende, luftunterstützte oder druckbasierte Verfahren infrage. Automatisierte Bahnen sorgen bei Serienbauteilen für eine definierte Lage und Masse der Dämpfungsschicht.
Bei der Anlagenintegration sind außerdem Bauteilzuführung, Absaugung beziehungsweise Lüftung, Reinigung, Medienwechsel und die Zugänglichkeit für Wartungsarbeiten zu berücksichtigen. Dadurch bleibt der Prozess nicht nur im Musterlauf, sondern auch im Produktionsalltag stabil.
Ergebnis für Qualität und Wirtschaftlichkeit
- gleichmäßige Dämpfungswirkung über die vorgesehene Fläche
- kontrollierter Materialverbrauch bei teuren Funktionsmassen
- weniger Nacharbeit und Verschmutzung
- reproduzierbare Schichtdicken und Bauteilgewichte
- Verarbeitung unterschiedlicher Viskositäten
- Integration in automatisierte Fertigungszellen
Versuche mit Originalmaterial und Musterbauteilen
Flüssige Medien und Beschichtungsstoffe mit ähnlicher Bezeichnung können sich bei Viskosität, Festkörperanteil, Lösemittelbasis, Benetzung und Trocknung deutlich unterscheiden. Eine belastbare Auswahl von Spritzapparat, Düse und Materialversorgung sollte deshalb mit dem Originalmaterial und einem repräsentativen Bauteil erfolgen.
Materialförderung, Düsengröße, Spritzabstand und Bahnüberlappung werden mit dem Originalmedium geprüft; bei gefüllten Stoffen stehen zusätzlich Sedimentation, Abrasivität und Reinigbarkeit im Fokus.
Auf dieser Grundlage lassen sich Spritzbild, Materialmenge, Druck, Abstand, Bewegung und Reinigungsablauf festlegen. Das Ergebnis ist eine Applikationslösung, die zum Medium, zur Geometrie und zum vorgesehenen Produktionsprozess passt.
Versuche im Krautzberger Technikum
Im Krautzberger Technikum kann der Prozess mit Originalmedium und repräsentativen Musterbauteilen geprüft werden. Dabei werden Förderbarkeit, Spritzbild, Auftragsmenge, Materialdruck, Abstand, Bewegung und Reinigung aufeinander abgestimmt.
Die Versuche schaffen eine belastbare Grundlage für die Auswahl von Spritzapparat, Düse, Materialversorgung und Automatisierungsgrad. Die endgültige Funktions- und Prozessfreigabe erfolgt durch den Betreiber gemeinsam mit dem Materialhersteller.
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Nehmen Sie Kontakt mit Krautzberger auf und sprechen Sie mit uns über Medium, Bauteil, Produktionsmenge und gewünschtes Ergebnis. Gemeinsam prüfen wir, wie sich der Prozess technisch sicher und wirtschaftlich umsetzen lässt.
Branchen für diese Anwendung
Schwingende Flächen können störende Geräusche erzeugen. Ob an Fahrzeugteilen oder Bauelementen: Dämpfungsbeschichtungen helfen, wenn Material und Schichtdicke zur jeweiligen Konstruktion passen.
